Reaktor chemiczny ze stali nierdzewnej
(1) 2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200l ---
(2) 2L/3L/5L/10L/20L/30L/50L/100L/150L/200l --- ex-odporna
*** CENUT CENY Powyższy, zapytaj nas, abyśmy otrzymali
2. Dostosowywanie:
(1) Wsparcie projektowe
)
(3) Udostępnij z tobą zaawansowaną technologię oczyszczania
(4) Dostarcz wysokiej jakości odczynnik chemikaliów i analizy
(5) Chcemy pomóc w inżynierii chemicznej (Auto CAD, Aspen Plus itp.)
3. Zapewnienie:
(1) Zarejestrowane certyfikaty CE i ISO
(2) Znak towarowy: osiągnij chem (od 2008 r.)
(3) części zamienne w ramach 1- za darmo
Opis
Parametry techniczne
Zasada projektowaniaReaktor chemiczny ze stali nierdzewnejopiera się na optymalizacji układu ogrzewania i chłodzenia wewnątrz reaktora. System grzewczy zwykle wykorzystuje ogrzewanie elektryczne lub ogrzewanie pary, aby reagenty reagują w określonym zakresie temperatur. Jednocześnie rozważono układ chłodzenia w celu szybkiego chłodzenia procesu reakcji.
W przypadku niektórych reakcji wymagających kontroli ciśnienia system kontroli ciśnienia zostanie wyposażony. Zastosowanie w syntezie organicznej zwraca również większą uwagę na ochronę środowiska i bezpieczeństwo. Ma dobrą odporność na korozję i właściwości uszczelniające, które mogą skutecznie zapobiegać wyciekom reagentów i zanieczyszczeniu środowiska. Jednocześnie jest również wyposażony w różne akcesoria bezpieczeństwa (takie jak wskaźniki ciśnienia, termometry, dyski z pęknięciem itp.), Które mogą automatycznie odcinać reakcję i alarm w nieprawidłowych sytuacjach, takich jak nadciśnienie i wyprzedzenie, zapewniając bezpieczeństwo produkcyjne.
Ponadto, poprzez optymalizację warunków reakcji i przyjęcie technologii syntezy zielonej (takie jak stosowanie rozpuszczalników przyjaznych dla środowiska, katalizatory recyklingowe itp.), Można jeszcze bardziej zmniejszyć zanieczyszczenie środowiska i ryzyko ekologiczne w procesach syntezy organicznej.
Kliknij, aby uzyskać cenę cały
Wprowadzenie produktu
Jest to stal stopowa, a elementy takie jak chrom i nikiel są dodawane, aby mieć charakterystykę oporności na utlenianie, odporność na kwas i alkalia oraz odporność na korozję. Dlatego czajnik reakcji może wytrzymać korozję różnych chemikaliów i reakcję w wysokiej temperaturze.
Proces produkcyjny
Proces produkcyjnyReaktor chemiczny ze stali nierdzewnej jest złożonym i delikatnym procesem, obejmującym wiele linków od selekcji surowców do końcowej dostawy produktu. Poniżej znajduje się szczegółowe wprowadzenie do procesu produkcyjnego czajnika chemicznego reakcji chemicznej ze stali nierdzewnej, mającym na celu kompleksowe i głębokie wyjaśnienie procesu produkcyjnego.
Przygotowanie surowców
► Wybór materiału
Produkcja chemicznych naczyń reakcyjnych ze stali nierdzewnej po raz pierwszy opiera się na wysokiej jakości materiałach ze stali nierdzewnej.
Powszechnie używane materiały ze stali nierdzewnej obejmują 304, 316L itp., Które mają dobrą odporność na korozję i właściwości mechaniczne i mogą spełniać specjalne wymagania reakcji chemicznych na materiałach sprzętu.
Przy wyborze materiałów producent kompleksowo rozważy takie czynniki, jak środowisko użytkowania, średnie cechy i warunki procesowe naczynia reakcyjnego, aby zapewnić, że wybrane materiały mogą spełniać wymagania dotyczące użytkowania.
► Kontrola materiału
Przed przechowywaniem surowców producenci przeprowadzą na nich ścisłe kontrole. Zawartość kontroli obejmuje skład chemiczny, właściwości mechaniczne, jakość powierzchni i inne aspekty materiału.
Poprzez kontrolę można zapewnić, że surowce zastosowane są zgodne z odpowiednimi standardami i specyfikacjami, zapewniając niezawodne podstawy do późniejszego przetwarzania i produkcji.
Przetwarzanie i formowanie
► cięcie i przetwarzanie wstępne
Na etapie przetwarzania i formowania płyta ze stali nierdzewnej należy najpierw wyciąć, aby uzyskać wymagany rozmiar i kształt.
Krojenie można wykonać różnymi metodami, takimi jak mechaniczne cięcie i cięcie laserowe.
Po cięciu konieczne jest wypolerowanie i rozebranie krawędzi tnących w celu poprawy jakości późniejszego spawania.
► Rolkowanie i formowanie
Następnie jest podawany do maszyny do walcowania płytowego do toczenia, tworzenia cylindra i głowy naczynia reakcyjnego i innych komponentów.
Podczas procesu walcowania konieczne jest ściśle kontrolowanie parametrów, takich jak temperatura, prędkość i ciśnienie, aby zapewnić dokładne wymiary i regularne kształty zwiniętych komponentów.
W przypadku komponentów, takich jak głowy, wymagane są również procesy stemplowania lub naciskowania formowania.
► Produkcja akcesoriów
Oprócz cylindra i głowy, chemiczne naczynia reakcyjne ze stali nierdzewnej wymagają również produkcji różnych akcesoriów, takich jak agitatory, urządzenia transmisyjne, urządzenia do uszczelnienia wału, itp.
Produkcja tych akcesoriów wymaga również wyposażenia i technik przetwarzania precyzyjnego, aby zapewnić, że ich jakość i wydajność spełniają wymagania projektowe.
|
|
|
|
Spawanie i montaż
► Proces spawania
Spawanie jest kluczowym krokiem w procesie produkcyjnym chemicznych naczyń reakcyjnych ze stali nierdzewnej.
Wspólne metody spawania obejmują TIG (spawanie gazu wolframowego), MIG/MAG (topnienie gazu obojętnego/aktywnego gazu) itp.
Podczas procesu spawania wymagana jest ścisła kontrola parametrów spawania, takich jak prąd spawania, napięcie, prędkość spawania itp., Aby zapewnić jakość szwu spawania.
Jednocześnie konieczne jest zastosowanie odpowiedniej atmosfery ochronnej (takiej jak argon), aby zapobiec utlenianiu i zanieczyszczeniu obszaru spawania.
► Kontrola szwu spoiny
Po zakończeniu spawania wymagana jest ścisła kontrola szwu spoiny. Zawartość testowania obejmuje jakość wyglądu, jakość wewnętrzną i właściwości mechaniczne szwu spoiny.
Wspólne metody testowania obejmują kontrolę promieniowania rentgenowskiego, kontrolę ultradźwiękową itp. Poprzez kontrolę można wykryć i naprawić w odpowiednim czasie, zapewniając jakość i niezawodność szwu spoiny.
► Montaż i debugowanie
Po zakończeniu spawania i testowania monet każdego komponentu zgodnie z wymaganiami projektowymi.
Podczas procesu montażu należy zwrócić uwagę na to, czy połączenia między każdym komponentem są twarde i czy uszczelnienie jest dobre.
Po montażu konieczne jest debugowanie naczynia reakcyjnego, w tym testowanie szczelności, testowanie ciśnienia itp., Aby zapewnić, że jego wydajność spełnia wymagania projektowe.
Obróbka powierzchniowa
►Leczenie polerowania
Aby poprawić estetykę i odporność na korozję chemicznych naczyń reakcyjnych ze stali nierdzewnej, konieczne jest wypolerowanie wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni.
Polerowanie można wykonać różnymi metodami, takimi jak mechaniczne polerowanie i polerowanie chemiczne. Dzięki polerowaniu powierzchnia naczynia reakcyjnego może być gładsza i gładsza, poprawiając jego odporność na korozję i żywotność usług w reakcjach chemicznych.
►Leczenie piaskowania
W przypadku niektórych naczyń reakcyjnych, które wymagają wyższej jakości powierzchni, można również zastosować obróbkę piaskową.
Sandblasting może usunąć tlenek powierzchniowy i zanieczyszczenia oraz poprawić przyczepność powłok.
Jednocześnie piaskowate może również zwiększyć chropowatość powierzchni, poprawić odporność na zużycie i odporność na korozję powłoki.
►Leczenie powłoki
Aby jeszcze bardziej poprawić odporność na korozję i estetykę chemicznych naczyń reakcyjnych ze stali nierdzewnej, na ich powierzchnie można również zastosować obróbkę powłok. Powłoki odporne na kwas, alkaliczne i wysokie temperatury można wybrać do powlekania w celu zwiększenia żywotności i stabilności naczynia reakcyjnego.
Podczas procesu malowania należy zwrócić uwagę na takie czynniki, jak rodzaj powłoki, grubość powłoki i proces malowania, aby zapewnić, że efekt malowania spełnia wymagania.
Innowacje i przyszłe trendy
Postępy w dziedzinie materiałów materiałowych i technologii produkcyjnych nadal napędzają innowacje w reaktorach chemicznych ze stali nierdzewnej. Opracowywane są nowe stopy o zwiększonej odporności na korozję i właściwościach mechanicznych w celu zaspokojenia wymagań coraz bardziej złożonych i wymagających procesów chemicznych.
Ponadto integracja automatyzacji i digitalizacji w projektowaniu i działaniu reaktora przekształca branżę. Monitorowanie w czasie rzeczywistym, konserwacja predykcyjna i zaawansowane systemy kontroli procesów poprawia bezpieczeństwo, wydajność i wydajność.
Formularz mieszania
Poruszająca się forma reaktora jest jednym z jego podstawowych elementów, co ma istotny wpływ na efekt mieszania reagentów, szybkość reakcji i jakość produktu końcowego.
Przegląd formularzy miksowania
Reaktory chemiczne ze stali nierdzewnej mają różne formy mieszania zaprojektowane w celu zaspokojenia różnych potrzeb reakcji i właściwości reaktywnych. Typowe formularze miksowania obejmują typ kotwicy, typ wiosła, typ turbiny, typ nacisku, typ ramki, typ śruby, typ skrobaka i łączny typ. Każda forma mieszania ma swoje unikalne cechy i zakres zastosowania, a wybór należy kompleksowo rozważyć zgodnie z lepkością, charakterystyką reakcji i wymagań procesowych materiału.
Powszechne formy i cechy mieszania
Cechy: Zewnętrzna krawędź ostrza jest ściśle wyposażona w wewnętrzną ścianę zbiornika miksującego, a szczelina jest bardzo mała, która może skutecznie usunąć lepkie produkty reakcyjne przymocowane do ściany zbiornika i materię stałą na dole zbiornika i zapewnić doskonały efekt przenoszenia ciepła.
Scenariusz zastosowania: szczególnie odpowiednie dla mieszanki cieczy o wysokiej lepkości lub gliniastej, może skutecznie popchnąć materiał.
Klasyfikacja: podzielona na płaskie łopatki i ukośne łopatki drugie. Płaski typ wiosła składa się z dwóch prostych ostrzy, a dwa ostrza typu łopatki są odwrócone o 45 stopni lub 60 stopni.
Cechy: prosta struktura, często używana do mieszania cieczy o niskiej lepkości oraz rozpuszczania i zawiesiny cząstek stałych.
Scenariusz zastosowania: Rodzaj płaskiej łopatki nadaje się do mieszania cieczy o niskiej lepkości, a ukośny typ wiosła poprawia wydajność mieszania poprzez wytwarzanie przepływu osiowego.
Funkcje: składa się z 2 ~ 4 płaskich lub zakrzywionych ostrzy zainstalowanych na dysku poziomym, który jest odpowiedni do procesu dyspersji i reakcji ciecz-ciecz-ciecz gazów i niemieszalnych cieczy.
Scenariusz zastosowania: Jest szczególnie odpowiedni dla systemów reakcyjnych wymagających wysokich turbulencji i przepływu promieniowego.
Cechy: Ostrze agitatora jest spiralne, które może wytwarzać silny przepływ osiowy i nadaje się do systemów reakcyjnych wymagających dużych cykli przepływowych.
Scenariusz zastosowania: powszechnie stosowany w mieszaniu ciecz-ciecz, stałym zawiesinie i procesach dyspersji gazowej.
Cechy: Ostrze mieszadła ma kształt ramy, która może zapewnić, że materiał jest równomiernie mieszany w krótkim czasie.
Scenariusz zastosowania: jest często stosowany w systemach materiałowych o wysokiej lepkości lub wymaganiu jednolitego mieszania.
Cechy: Ostrze mieszadła typu śruby jest spiral, co może zarysować wewnętrzną ścianę pojemnika, aby zapobiec przyklejeniu materiału do ściany; Mikser ze skrobakiem używa specjalnie zaprojektowanego skrobaka do usuwania materiału z wnętrza pojemnika.
Scenariusz zastosowania: Jest szczególnie odpowiedni dla systemów reakcyjnych wymagających wysokiej wydajności mieszania i zapobiegania przyklejeniu materiału do ściany.
Funkcje: Dwie lub więcej form mieszania są łączone w celu poprawy wydajności mieszania i zdolności adaptacyjnej.
Scenariusz zastosowania: jest często stosowany w złożonych systemach reakcji lub procesach reakcji wymagających różnych efektów mieszania.
Zasada wyboru formularza mieszania
Wybierając mieszającą formę reaktora, należy przestrzegać następujących zasad:
Wybór zgodnie z właściwościami materiału
Lepkość, gęstość, wielkość cząstek i inne właściwości materiału mają istotny wpływ na wybór form mieszania. Na przykład materiały o wysokiej lepkości są odpowiednie dla agitatorów kotwicy lub ramy; Materiały o niskiej lepkości są odpowiednie dla mieszadeł łopatkowych lub turbinowych.
Wybierz zgodnie z charakterystyką reakcji
Czynniki takie jak rodzaj reakcji (takie jak homogeniczna reakcja, heterogeniczna reakcja), szybkość reakcji i to, czy wymagane jest ogrzewanie lub chłodzenie, wpływają również na wybór postaci mieszania. Na przykład system reakcyjny, który wymaga silnego mieszania i przenoszenia ciepła, jest odpowiedni do wyboru mieszadła turbiny lub napędu.
Wybór zgodnie z wymaganiami procesu
Wymagania procesu obejmują czas reakcji, wydajność, jakość produktu i tak dalej. Wybierając formę mieszania, czynniki te należy kompleksowo rozważyć, aby zapewnić wydajność i stabilność procesu reakcji.
Wniosek
Reaktory chemiczne ze stali nierdzewnej odgrywają istotną rolę w wielu branżach, ułatwiając szeroki zakres reakcji i procesów chemicznych. Ich konstrukcja umożliwia korozję stali nierdzewnej, zapewniając ich trwałość, bezpieczeństwo i wszechstronność. Chociaż istnieją wyzwania, takie jak koszty i złożoność produkcji, korzyści płynące z jej wykorzystania znacznie przewyższają te rozważania.
W miarę ewolucji branży i dostępne nowe procesy chemiczne, znaczenie tego reaktora tylko wzrośnie. Dzięki ich zdolności do wytrzymania ekstremalnych warunków i spełnienia określonych wymagań procesowych, reaktory te będą nadal kamieniem węgielnym przemysłu chemicznego, farmaceutycznego, przetwarzania żywności i powłok przez wiele lat.
Podsumowując, reaktor jest niezbędnym sprzętem do osiągania wydajnych i bezpiecznych reakcji chemicznych na wszystkich środowiskach. Ich struktura, wybór materiałów i zalety sprawiają, że są pierwszym wyborem wielu zastosowań przemysłowych. Wraz z postępem technologii projektowanie i funkcjonalność tych reaktorów będzie nadal ewoluować, co dodatkowo zwiększając ich rolę w globalnym krajobrazie przemysłowym.
Popularne Tagi: Reaktor chemiczny ze stali nierdzewnej, producenci reaktora chemicznego ze stali nierdzewnej w Chinach, dostawcy, fabryka
Następny
Reaktor SSWyślij zapytanie
